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精益生产MG电子游艺大全!

2019-03-23 05:02 18

?首席质量官:这就是质量人的圈子

1、为什么推行精益生产?

企业利润公式:

售价=成本+利润(计划经济时)

售价-成本=利润(市场经济时)

2、什么是精益生产?

生产方式发展历史:

精益生产定义:精益生产(lean production )是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMPV)的专家对日本“丰田生产方式”的赞誉之称。

  • 精:即少而精,不投入多余的生产要素,只在适当的时间生产必要数量的市场急需品(或下道工序急需产品);

  • 益:即所有的经营活动都需要有益有效,具有经济性

  • 精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产系统。

精益生产目标:

精益求精,尽善尽美,永无止境追求“七个零 ”

①“零”转产工时浪费(多品种混流生产)

②“零”库存(消减库存)

③“零”浪费(全面成本控制)

④“零”不良(高品质)

⑤“零”故障(提高运转率)

⑥“零”停滞(快速反应、短交期)

⑦“零”灾害(安全第一)

3、精益生产推行步骤

意识变革:

  • 取得老板或高层主管支持:精益培训、标杆参观、宣传(员工支持)造势、寻找项目人员

组织保障:

  • 参与者(决策/经营/执行层);“真伪”精益;公平绩效考核体系;跟踪与检核

计划与目标:

  • 三年目标:效率提高50%,库存降低80%,生产周期降低80%,一次性通过率提高40%,货期准时性提高60%。

执行与及时沟通:

  • 保证项目各个阶段的执行力;项目进展及时与老板或高层沟通;项目人员之间及时沟通,保证信息共享

过程中问题解决:

  • PDCA循环;要因分析法;5W1H与5WHY;脑力风暴……

持续改善:

4、精益生产之七大浪费的原因及对策

工作分类:

浪费:不产生附加价值的工作方法。

即使该工作增值,可花费的时间,资源精力超过了最小的界限。

七大浪费:

1)七大浪费--过量生产:

过量生产即生产超出客户(或下道工序)所需求的数量以及过早生产

过量生产表现形式:

  • 物流阻塞

  • 库存、在制品增加

  • 产品积压

  • 资金周转率低

  • 材料、零件过早取得

  • 影响计划弹性及生产系统的适应能力

  • 原因

    ①人员过剩;

    ②设备过剩;

    ③生产浪费大;

    ④业务订单预测错误;

    ⑥生产计划不准确

    对策

    a.建立顾客为中心的弹性生产系统

    b.实现单件流生产

    c.快速换款

    d.实施拉动,看板生产

    e.均衡化生产

    2)七大浪费--不良改正

    原因

    ①品质意识淡薄;

    ②标准作业欠缺;

    ③人员mg老虎机低;

    ④品质点设置错误;

    ⑤设备,模具造成的不良;⑥品质制度不完善

    对策

    a.提高品质意识,做出“三不”品质保证

    b.完善标准化作业制度

    c.单件流生产模式

    d.建立防错机制

    e.设备,模具定期保养

    f.推行7S制度

    3)七大浪费--等待

    原因

    ①生产线布置不当,物流混乱;

    ②设备配置、保养不当;

    ③生产计 划安排不当;

    ④工序生产能力不平衡;

    ⑤材料未及时到位;

    ⑥管理控制点数过多;

    ⑦品质不良

    对策

    a.采用均衡化生产(线平衡)

    b.单件流生产

    c.自动化及设备保养加强

    d.备用设备

    e.实施目视管理

    f.加强进料控制

    4)七大浪费--搬运

    原因

    ①生产线配置不当;

    ②未均衡化生产;

    ③半成品放置区;

    ④生产计划安排不当

    对策

    a.厂房精益布局

    b.单件流生产

    5)七大浪费--动作

    12种动作上的浪费

    1.两手空闲的浪费;

    2.单手空闲的浪费;

    3.作业动作停止的浪费;

    4.作业动作太大的浪费;

    5.拿的动作交替的浪费;

    6.步行的浪费;

    7.转身角度太大的浪费;

    8.动作之间没有配合好的浪费;

    9.不了解作业技巧的浪费;

    10.伸背动作的浪费;

    11.弯腰动作的浪费;

    12.重复动作的浪费。

    原因

    ①作业流程配置不当

    ②无教育训练

    ③设定的作业标准不合理

    对策

    a.一个流生产方式的编成

    b.生产线U型配置

    c.标准作业之落实

    d.动作经济原则的贯彻

    e.加强教育培训与动作训练

    6)七大浪费--加工

    原因

    ①工程顺序检讨不足

    ②作业内容与工艺检讨不足

    ③模夹治具不良

    ④标准化不彻底

    ⑤材料未检讨

    对策

    a.工程设计适正化

    b.作业内容的修正

    c.治具改善及自动化

    d.标准作业的贯彻

    7)七大浪费--库存

    过多的库存会造成的浪费:

    产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作,使先进先出的作业困难;损失利息及管理费用;物品之价值会减低,变成呆滞品;占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费;造成无形的浪费。

    过多的库存会隐藏的问题点:

    没有管理的紧张感,阻碍改善的活性化;设备能力及人员需求的误判;对场地需求的判断错误;产品品质变差的可能性;容易出现呆滞物料。

    原因

    ①视库存为当然

    ②设备配置不当或设备能力差

    ③大批量生产,重视稼动

    ④物流混乱,呆滞物品未及时处理

    ⑤提早生产

    ⑥无计划生产

    ⑦客户需求信息未了解清楚

    对策

    a.库存意识的改革

    b.U型设备配置

    c.均衡化生产

    d.生产流程调整顺畅

    e.看板管理的贯彻

    f.快速换线换模

    g.生产计划考虑库存消化

    5、精益生产常用工具-6S

    6S含义:

    整理:要与不要,一留一弃;

    整顿:科学布局,取用快捷;

    清扫:清除垃圾,美化环境;

    清洁:洁净环境,贯彻到底;

    素养:形成制度,养成习惯;

    安全:减少事故,保证安全;

    1.整理:

    将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品,除了有用的留下来,其它的都清理掉。腾出空间,空间活用,防止误用,保持清爽的工作环境。

    2.整顿:

    整顿就是把要用的东西以最简便的方式放好,并使大家都能一目了然。整顿一方面防止意外事故的发生,另一方面则是消除无谓的寻找浪费。

    3.清扫:

    清扫是彻底将自己的工作环境四周打扫干净。

    清扫的目标为:

    • 清除脏乱与污染源;

    • 降低机器设备的故障率;

    • 实施操件人员自主保养制度及维护质量;

    • 清扫可以提高机器设备稼动率。

    4.清洁:

    保持清扫的成果,使自己所负责的工作区域、机器设备保持干净、无污垢的状态。

    改善容易发生污垢、灰尘等的机器设备、物品,并设法消减污染源。

    清洁是维持整理、整顿、清扫 3S 之成果。

    5.素养:

    使全体人员养成遵守标准、规定的习惯。

    养成企业内部人员的自主管理,爱岗敬业,尽职尽责,提高素质,养成自我管理、自我控制的习惯。

    6.安全:

    清除隐患,排除险情,预防事故的发生。

    目的是保障员工的人身安全,保证生产的连续安全正常的进行,同时减少因安全事故而带来的经济损失。

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